液壓泵站廠家在產品出廠前，用戶單位在新設備安裝后以及設備經過修理后，須對液壓設備按有關標準進行調試。

1.做好技術準備，熟悉被調試設備

先仔細閱讀設備使用說明書，全面了解液壓設備的用途、技術性能、主要結構、設備精度標準、使用要求、安全技術要求、操用使用方法、試車注意事項等。

要消化好液壓系統(tǒng)圖，弄清液壓系統(tǒng)的工作原理和性能要求，必須明確液壓、機械與電氣三者的功能和彼此的聯系、動作順序和連鎖關系，熟悉液壓系統(tǒng)中各元件在設備上的實際位置，它們的作用、性能、結構原理及調整方法。還要分析液壓系統(tǒng)各執(zhí)行元件的動作循環(huán)和運動順序及相應的油路、壓力和流量。對有可能發(fā)生設備安全事故的部位如何采取有效的預防和可靠的應變措施等。

在上述考慮的基礎上確定調試內容、步驟及調試方法

2.調試前的檢查

(1)試機前對裸露在外表的液壓元件及管路等再進行一次擦洗，擦洗時用海綿，禁用

棉紗。

(2) 導軌、各加油口及其他滑動副按要求加足潤滑油。

(3)檢查油泵旋向和油缸、油馬達及油泵的進出油管是否接錯。

(4)檢查各液壓元件、管路等連接是否正確可靠，安裝錯了的予以更正。

(5)檢查各手柄位置，確認“停止”、“后退”及“卸荷”等位置，各行程擋塊緊固在合適位置。

(6)旋松溢流閥手柄，適當擰緊安全閥手柄，使溢流閥調至低工作壓力。流量閥調小。

(7) 合上電源。

3.調試

(1)點動:先點動泵，觀察油泵轉向是否正確，電源接反不但無油液輸出，有時還可能出事故，因此切記運轉開始時只能“點動”。待泵聲音正常并連續(xù)輸出油液以及無其他不正?，F象時，方可投人連續(xù)運轉和空載調試。

(2)系統(tǒng)排氣:啟動液壓泵后，將系統(tǒng)壓力調到 1.0MPa 左右，分別控制電磁閥換向，使油液分別循環(huán)到各支路中，擰動管道上設置的排氣閥，將管道中的氣體排出;當油液連續(xù)溢出時，關閉排氣閥。液壓缸排氣時可將液壓缸活塞桿伸出側的排氣閥打開，電磁閥動作，活塞桿運動，將空氣擠出，升到上止點時關閉排氣閥。打開另一側排氣閥，使液壓缸下行，排出無桿腔中的空氣，重復上述排氣方法，直到將液壓缸中的空氣排凈為止。

(3) 系統(tǒng)耐壓試驗:系統(tǒng)耐壓試驗主要是指現場管路，液壓設備的耐壓試驗應在制造廠進行。對于液壓管路，耐壓試驗的壓力應為工作壓力的 1.5 倍。工作壓力>21MPa 的高壓系統(tǒng)，耐壓試驗的壓力應為工作壓力的 1.25 倍。如系統(tǒng)自身液壓泵可以達到耐壓值時，可不必使用電動試壓泵。升壓過程中應逐漸分段進行，不可一次達到峰值，每升高、級時，應保持幾分鐘，并觀察管路是否正常。試壓過程中嚴禁操縱換向閥。

(4)空載調試:先進行 10~20min 低速運轉，有時需要掉油缸或油馬達與負載的連接。特別是在寒冷季節(jié)，這種不帶載荷低速運轉(暖機運轉)尤為重要，某些進口設備對此往往有嚴格要求，有的裝有加熱器使油箱油液升溫。對在低速低壓能夠運行的動作先進行試

運行。(5)逐漸均勻升壓加速，具體操作方法是反復擰緊又立即旋松溢流閥、流量閥等的壓力或流量調節(jié)手柄數次，并以壓力表觀察壓力的升降變化情況和執(zhí)行元件的速度變化情況，油泵的發(fā)熱、振動和噪聲等狀況。發(fā)現問題要及時分析解決。

(6)按照動作循環(huán)表結合電氣機械先調試各單個動作，再轉人循環(huán)動作調試，檢查各動作是否協調。調試過程中普遍會出一些問題，諸如爬行、沖擊與不換向等故障，對復雜的國產和進口設備，如果出現難以解決的問題，可大家共同會診，必要時可求助于液壓設備生產廠家。

(7)最后進人滿負載調試，即按液壓設備技術性能進行工作壓力和大[(小)工作速度試驗，檢查功率、發(fā)熱、噪聲、振動、高速沖擊、低速爬行等方面的情況。檢查各部分的漏油情況，往往空載不漏的部位壓力增高時卻漏油。發(fā)現問題，及時排除，并作出書面記載。如一切正常，可試加工試件。試車完畢，停車后機床一般要復原，并做好詳細調試記錄

存檔。有些進口設備調試記錄可作為索賠的依據。

(8)經上述方法調試好的液壓設備各手柄一般不要再動。對即將包裝出廠的設備應將各手輪全部松開。對長期不用的設備，應將壓力閥的手輪松開，防止彈簧產生變形而影響到機械設備啟用時出現各類故障，影響性能。中

(9)液壓系統(tǒng)試車過程中，應根據設計內容對所有設計值進行檢驗，根據實際記錄結果判定液壓系統(tǒng)的運行狀況，由設計、用戶、制造廠、安裝單位進行交工驗收，并在有關文件上簽字。